L’industria metalmeccanica è quel settore industriale cui compete la lavorazione dei metalli e la produzione di oggetti di metallo; utilizza i prodotti semilavorati dell’industria metallurgica per ottenere dei prodotti finiti. Ricopre un importantissimo ruolo strategico nel nostro Paese, con circa 1600.000 occupati, producendo la totalità dei beni di investimento in macchine e attrezzature, attraverso cui trasmette le innovazioni tecnologiche a tutti gli altri settori dell’economia.
Le attività dell’industria metalmeccanica si articolano nella produzione di macchinari, impianti, utensili, carpenteria metallica, costruzione di navi, treni, aerei, elicotteri, autoveicoli, motociclette. È un settore che comprende quindi comparti industriali molto eterogenei, all’interno dei quali una categoria a sé è costituita dalla metalmeccanica strumentale, il cui prodotto finale è un macchinario complesso o un impianto industriale.
La sicurezza nell’industria metalmeccanica
I profili di rischio sono riconducibili alle attività trasversali sui diversi settori.
- La laminazione consiste nella riduzione dello spessore di una parte metallica, e può essere eseguita a caldo, a freddo o in modo trasversale. Prevede l’utilizzo di macchinari che lavorano il metallo per attrito anche a elevatissime temperature; i principali rischi sono lo schiacciamento, l’esposizione a elevate temperature e la produzione di schegge taglienti.
- Il taglio dei materiali metallici con laser, plasma od ossigeno comporta i rischi prodotti dalle temperature elevate, la conduzione elettrica e la folgorazione.
- La forgiatura e lo stampaggio vengono eseguiti a caldo su metalli fusi che raggiungono temperature elevatissimi, provocando il rischio dell’esposizione a materiali ustionanti: questo implica l’obbligo di dispositivi di protezione quali un abbigliamento adeguato, i guanti e le visiere.
- La sabbiatura è quel procedimento che impiega materiali abrasivi (come la silice o i grani di acciaio) per la rimozione di ruggine e impurità dai metalli, e può essere eseguito a ciclo chiuso o aperto. In quest’ultimo caso, gli operatori vengono esposti a polveri fortemente irritanti, e possono anche essere investiti da getti di materiale abrasivo ad alta pressione: è fondamentale quindi svolgere tale attività servendosi di autorespiratori a scafandro, guanti e calzature antinfortunistiche.
- La piegatura è una tecnica che può essere eseguita utilizzando macchinari dedicati, sia manualmente, da personale esperto; l’uso della fiamma libera e della saldatrice espone l’operatore a elevate temperature e a pericoli per la vista, pertanto è necessario munirsi di guanti termici e visiere complete.
- Con la trafilatura si ha un cambiamento di forma plastica nei materiali metallici, attraverso pressioni o matrici, per ottenere, ad esempio, funi, cavi o fili metallici. È importante verificare la conformità degli strumenti impiegati (le filiere), e la verifica puntuale dei sistemi di protezione montati sulle macchine.
- Con la tranciatura si ottiene la deformazione plastica delle lamiere mediante l’uso di punzoni o matrici per produrre fori o sbalzi; è richiesta anche in questo caso un’attenta manutenzione e la gestione, da parte di personale esperto, di opportuni pulsanti di arresto manuale e sistemi di blocco automatico.
- La tornitura, mediante il movimento rotatorio del pezzo, consente di asportare materiale metallico sotto forma di truciolo; l’operatore è qui esposto al rischio di venire colpito da schegge, pertanto i torni devono essere dotati di sistemi di sicurezza interni (di avvolgitruciolo o rompitruciolo).
- Nel processo di fresatura si utilizzano fresatrici per modellare i bordi metallici e produrre oggetti con elevata precisione. È importante la prevenzione mediante opportune procedure di sicurezza e l’adozione di sistemi di protezione degli strumenti che evitino qualsiasi possibile contatto con la fresa in movimento, quali schermi, paratie o blocchi automatici.
Altri rischi per gli operatori nell’industria chimica
Come si può vedere, i principali fattori di rischio derivanti dall’applicazione di queste tecniche sono di tipo meccanico, fisico e chimico/biologico. Inoltre, utilizzando macchinari industriali e, talvolta, strumentazioni manuali, gli operatori vengono esposti a:
- rischio di ferite, contusioni o abrasioni, sia a causa di un uso improprio che per difetti o malfunzionamenti;
- rischi fisici da rumore elevato in presenza di grossi strumenti;
- sollecitazioni meccaniche provenienti da vibrazioni trasmesse agli arti superiori o a tutto il corpo;
polveri fortemente irritanti o abrasive;- contatto con reagenti chimici, in alcune attività particolari come la verniciatura dei metalli;
- rischi legati alla crescita e proliferazione di forme batteriche causate dall’utilizzo di oli e fluidi lubrorefrigeranti;
- sovraccarico biomeccanico durante le attività che prevedono movimenti ripetitivi o sollevamento di carichi pesanti.
La valutazione dei rischi deve, di conseguenza, tenere conto di tutte queste possibili esposizioni cui vanno incontro gli operatori, indicando i DPI da rendere obbligatori, tra cui, come si è già detto, i dispositivi ortoprotettori (cuffie e auricolari), i guanti, le maschere eventualmente dotate di autorespiratori.
Nel settore metametallurgico, poi, il rischio incendio è da considerarsi sempre elevato, a causa della presenza di fiamme libere, di elevate temperature e di macchinari che producono attriti e scintille.
Infine, per molti dei rischi sopra citati è obbligatoria la Sorveglianza Sanitaria degli operatori, stabilita dal medico competente in collaborazione con l’RSPP.
